การเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสมสำหรับการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมืออย่างไร

2025-08-25 11:23:09

การเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสมสำหรับการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมืออย่างไร

การเคลือบที่ให้ผิวสัมผัสนุ่มมือได้รับความนิยมมากขึ้นในอุตสาหกรรมต่าง ๆ ตั้งแต่สินค้าอุปโภคบริโภค ไปจนถึงยานยนต์และการบรรจุภัณฑ์ โดยมีลักษณะพื้นผิวเรียบลื่น เนียนนุ่ม หรือคล้ายยาง ซึ่งช่วยเพิ่มความน่าสนใจของผลิตภัณฑ์และประสบการณ์การใช้งาน ส่วนประกอบหลักที่ทำให้เกิดคุณสมบัติดังกล่าวคือ ซิลิโคนดิสเพอร์ชัน ซึ่งเป็นส่วนผสมสำคัญที่ให้ความนุ่มนวล ความลื่น และความทนทาน การเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสม ซิลิโคนดิสเพอร์ชัน มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการได้ผลลัพธ์ของการเคลือบที่ให้สัมผัสนุ่มมือที่สมบูรณ์แบบ เนื่องจากสูตรผสมที่แตกต่างกันมีสมบัติในการใช้งาน ความเข้ากันได้ และวิธีการประยุกต์ใช้ที่แตกต่างกัน คู่มือนี้จะอธิบายวิธีการเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสมสำหรับการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมือ ครอบคลุมถึงปัจจัยสำคัญ ประเภทของซิลิโคนดิสเพอร์ชัน และเคล็ดลับในการใช้งานเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด

ซิลิโคนดิสเพอร์ชันคืออะไร และมีบทบาทอย่างไรในการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมือ

ซิลิโคนดิสเพอร์ชัน เป็นส่วนผสมของโพลิเมอร์ซิลิโคน (เช่น โพลีไดเมทิลซิโลซาน หรือ PDMS) ที่กระจายตัวอยู่ในตัวทำละลายของเหลว เช่น น้ำ หรือสารเจือจาง โดยแตกต่างจากน้ำมันซิลิโคนบริสุทธิ์ที่มักมีความหนืดและผสมได้ยาก ซิลิโคนดิสเพอร์ชันถูกพัฒนาสูตรมาเพื่อให้สามารถผสมเข้ากับส่วนผสมอื่นๆ ในสีเคลือบได้ง่าย (เช่น เซนซิ่น พิกเมนต์ หรือไบด์เดอร์) ในงานเคลือบผิวแบบ Soft Touch ซิลิโคนดิสเพอร์ชันมีสามบทบาทหลัก ได้แก่

เพิ่มความนุ่มนวล : โพลิเมอร์ซิลิโคนจะสร้างชั้นฟิล์มที่ยืดหยุ่นและมีแรงเสียดทานต่ำบนพื้นผิว ทำให้สัมผัสนุ่มลื่นและน่าสัมผัส
เพิ่มความลื่นและความเรียบเนียน : ซิลิโคนช่วยลดแรงเสียดทานบนพื้นผิว ทำให้เคลือบผิวมีความรู้สึกนุ่มลื่นหรือกำมะหยี่
เพิ่มความทนทาน : ช่วยเพิ่มความทนทานต่อการสึกหรอ รอยขีดข่วน และน้ำ ทำให้สัมผัสแบบนุ่มนวลคงทนตลอดการใช้งาน

หากไม่มีซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสม งานเคลือบผิวแบบ Soft Touch อาจให้ความรู้สึกเหนียวเหนอะหนะ ไม่สม่ำเสมอ หรือคงทนได้ไม่นาน ไม่เป็นไปตามมาตรฐานที่คาดหวัง

ปัจจัยสำคัญที่ควรพิจารณาเมื่อเลือกใช้ซิลิโคนดิสเพอร์ชัน

การเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสมนั้นขึ้นอยู่กับหลายปัจจัยสำคัญ ซึ่งแต่ละอย่างมีผลต่อเนื้อสัมผัส สมรรถนะ และการใช้งานของพื้นผิวสัมผัสนุ่มขั้นสุดท้าย:

1. ปริมาณของแข็ง

ปริมาณของแข็ง หมายถึง เปอร์เซ็นต์ของโพลิเมอร์ซิลิโคนในดิสเพอร์ชัน (ส่วนที่เหลือคือตัวกลางของเหลว) โดยมีผลโดยตรงต่อความหนาและเนื้อสัมผัสของพื้นผิว:

ปริมาณของแข็งต่ำ (10–30%) : ให้พื้นผิวบางเบาและมีเนื้อสัมผัสนุ่มบางเบา เหมาะสำหรับพื้นผิวที่ละเอียดอ่อน เช่น บรรจุภัณฑ์กระดาษ หรือชิ้นส่วนพลาสติกบางๆ ที่ต้องการความรู้สึกนุ่มนวลและลื่นเรียบ
ปริมาณของแข็งปานกลาง (30–50%) : สมดุลระหว่างความนุ่มและความทนทาน สร้างเนื้อสัมผัสที่นุ่มลื่น เหมาะสำหรับใช้ในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค ของเล่น หรือเครื่องใช้ขนาดเล็ก
ปริมาณของแข็งสูง (50–70%) : ให้เนื้อสัมผัสนุ่มที่หนาและคล้ายยางมากขึ้น เหมาะสำหรับสินค้าที่ใช้งานหนัก เช่น ภายในรถยนต์ ด้ามจับเครื่องมือ หรือเฟอร์นิเจอร์ ที่ต้องการความนุ่มสบายและคงทนยาวนาน

เลือกสารเนื้อแข็งตามพื้นผิวที่ต้องการ และความสามารถของพื้นฐานวัสดุในการรองรับการเคลือบที่มีความหนามากขึ้น (เช่น พลาสติกแข็งสามารถรองรับสารแข็งในปริมาณที่สูงกว่าฟิล์มบาง)

2. ขนาดอนุภาค

ขนาดของอนุภาคซิลิโคนในสารกระจายตัวมีผลต่อความเรียบเนียนและความสม่ำเสมอของพื้นผิวสำเร็จรูป:

อนุภาคขนาดเล็ก (0.1–1 ไมครอน) : สร้างพื้นผิวที่เรียบเนียนเป็นพิเศษ สัมผัสลื่นนุ่ม โดยไม่มีลวดลายหรือพื้นผิวให้เห็น เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ระดับพรีเมียม เช่น บรรจุภัณฑ์หรู หรือเคสอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ที่ต้องการความประณีตในการสัมผัส
อนุภาคขนาดกลาง (1–5 ไมครอน) : ให้สัมผัสที่นุ่มลื่น มีพื้นผิวเล็กน้อย ใช้กันอย่างแพร่หลายในสินค้าอุปโภคบริโภค เช่น เคสโทรศัพท์ บรรจุภัณฑ์เครื่องสำอาง หรืออุปกรณ์เครื่องมือในบ้าน
อนุภาคขนาดหยาบ (5–20 ไมครอน) : ให้พื้นผิวรู้สึกชัดเจน มีความยืดหยุ่น เหมาะสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรม เช่น ด้ามจับหรือฝาครอบป้องกันที่ต้องการพื้นผิวเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งาน

สารกระจายตัวของอนุภาคขนาดเล็กมีแนวโน้มน้อยที่จะสร้างสัมผัสรู้สึกเหมือนมีเม็ดทราย จึงเป็นที่นิยมสำหรับงานเคลือบผิวสัมผัสนุ่มที่เน้นความสวยงาม

3. ความเข้ากันได้กับสารยึดเกาะและเรซิน

การเคลือบผิวแบบสัมผัสนุ่มมักไม่ทำจากซิลิโคนดิสเพอร์ชันเพียงอย่างเดียว โดยทั่วไปจะผสมกับสารยึดเกาะ (เช่น โพลียูรีเทน อะคริลิก หรือพอลิเอสเตอร์) เพื่อเพิ่มการยึดเกาะและคุณภาพของฟิล์มที่ได้ ซิลิโคนดิสเพอร์ชันต้องเข้ากันได้กับส่วนผสมเหล่านี้ เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหา เช่น การแยกตัว จับตัวเป็นก้อน หรือคุณภาพฟิล์มต่ำลง:

ซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่ใช้น้ำเป็นฐาน : เข้ากันได้ดีที่สุดกับสารยึดเกาะที่ใช้น้ำเป็นฐาน (เช่น อะคริลิกหรือโพลียูรีเทนแบบอิมัลชัน) มีคุณสมบัติเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม กลิ่นน้อย และทำความสะอาดง่าย จึงเหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์สำหรับผู้บริโภคและบรรจุภัณฑ์
ซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่ใช้ตัวทำละลายเป็นฐาน : เข้ากันได้กับสารยึดเกาะที่ใช้ตัวทำละลายเป็นฐาน (เช่น เรซินไนเตรซเซลลูโลส หรืออัลคิด) ให้การยึดเกาะที่แข็งแรงบนวัสดุที่ยึดเกาะได้ยาก เช่น โลหะหรือพลาสติกที่มีพลังงานผิวต่ำ (เช่น โพลิโพรพิลีน)

ควรทดสอบความเข้ากันได้เสมอ โดยการผสมซิลิโคนดิสเพอร์ชันและสารยึดเกาะในปริมาณเล็กน้อย หากเนื้อที่ผสมมีความสม่ำเสมอ (ไม่มีก้อน ไม่แยกตัว และไม่มีความหนืดเพิ่มขึ้นกะทันหัน) แสดงว่าเข้ากันได้

4. กลไกการบ่ม

การกระจายตัวของซิลิโคนจำเป็นต้องมีการบ่ม (การแห้งตัวหรือปฏิกิริยาทางเคมี) เพื่อสร้างชั้นผิวสัมผัสนุ่มในท้ายที่สุด กลไกการบ่มมีผลต่อสภาพการใช้งานและคุณสมบัติของพื้นผิวที่ได้:

บ่มโดยการตากอากาศ (การระเหย) : ตัวทำละลาย (น้ำหรือสารเจือจาง) จะระเหยไป เหลือไว้แต่ฟิล์มซิลิโคน ใช้งานง่าย ไม่ต้องใช้อุปกรณ์พิเศษ เหมาะสำหรับวัสดุที่มีความทนต่อความร้อนต่ำ เช่น กระดาษหรือพลาสติก
บ่มด้วยความร้อน : ต้องใช้เตาอบที่อุณหภูมิ 60–150°C เพื่อเร่งกระบวนการบ่ม ฟิล์มจากการบ่มด้วยความร้อนจะมีความแข็งและทนทานมากกว่า เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่สึกหรอเร็ว เช่น ชิ้นส่วนรถยนต์หรืออุปกรณ์ในครัวเรือน
บ่มด้วยแสงอัลตราไวโอเลต : ฟิล์มจะบ่มเมื่อได้รับแสงอัลตราไวโอเลต มีกระบวนการบ่มที่รวดเร็ว (ไม่กี่วินาทีถึงไม่กี่นาที) และประหยัดพลังงาน เหมาะสำหรับสายการผลิตความเร็วสูง (เช่น การบรรจุภัณฑ์หรืออุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์)

เลือกกลไกการบ่มที่เหมาะสมกับระบบการผลิตของคุณและความทนทานต่อความร้อนของวัสดุ (เช่น หลีกเลี่ยงการบ่มด้วยความร้อนสำหรับพลาสติกที่ไวต่อความร้อนอย่าง PVC)

5. สารเติมแต่ง และคุณสมบัติเชิงหน้าที่

ซิลิโคนดิสเพอร์ชันหลายชนิดมีส่วนผสมเพิ่มเติมเพื่อเพิ่มคุณสมบัติเฉพาะ ปรับแต่งให้เหมาะกับการใช้งานที่ต้องการความนุ่มนวล:

สารหล่อลื่น : เพิ่มความเรียบลื่น ลดแรงเสียดทาน เพื่อให้สัมผัสที่นุ่มนวลและลื่นไหลมากขึ้น เหมาะสำหรับพื้นผิวที่ต้องการความลื่นเป็นพิเศษ เช่น บรรจุภัณฑ์เครื่องสำอางหรือเคสโทรศัพท์
สารทำให้ด้าน : ลดความเงา สร้างพื้นผิวสัมผัสนุ่มแบบด้าน เป็นที่นิยมในชิ้นส่วนตกแต่งภายในรถยนต์หรือเฟอร์นิเจอร์ที่ต้องการลุคแบบไม่เงา
สารเชื่อมขวาง : เพิ่มความทนทานโดยการเชื่อมโยงพอลิเมอร์ซิลิโคนเข้าด้วยกัน ทำให้พื้นผิวทนต่อรอยขีดข่วนและการสึกหรอมากขึ้น จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานหนัก
สารต้านเชื้อจุลินทรีย์ : ป้องกันการเจริญเติบโตของเชื้อราหรือแบคทีเรีย เหมาะสำหรับพื้นผิวนุ่มบนผลิตภัณฑ์เช่น ของเล่นสำหรับเด็กหรืออุปกรณ์ทางการแพทย์

เลือกสารเติมแต่งตามการใช้งานที่ต้องการ—เช่น สารเชื่อมขวางเพื่อความทนทาน สารทำให้ด้านเพื่อความสวยงาม

ประเภทของสารกระจายซิลิโคนสำหรับพื้นผิวสัมผัสนุ่ม

สารกระจายซิลิโคนแต่ละชนิดไม่เหมือนกัน การเข้าใจประเภทหลักจะช่วยให้สามารถเลือกผลิตภัณฑ์ได้เหมาะสมตามความต้องการในการใช้งาน:

1. สารกระจายซิลิโคนชนิดน้ำ

สารกระจายซิลิโคนชนิดน้ำเป็นที่นิยมมากที่สุดสำหรับการให้พื้นผิวสัมผัสนุ่ม ด้วยความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมและใช้งานได้หลากหลาย:

ข้อดี : มี VOC ต่ำ (สารอินทรีย์ระเหยได้), ไม่ติดไฟ ทำความสะอาดด้วยน้ำได้ง่าย และใช้ร่วมกับสารยึดเกาะที่เป็นน้ำได้กับวัสดุส่วนใหญ่
ข้อเสีย : อาจใช้เวลานานกว่าจะแห้งเมื่อเทียบกับชนิดที่ใช้ตัวทำละลาย และประสิทธิภาพต่ำลงเมื่อใช้กับพลาสติกที่มีพลังงานผิวต่ำหากไม่ได้ทำการเตรียมพื้นผิวก่อน
ดีที่สุดสําหรับ : บรรจุภัณฑ์กระดาษ เครื่องสำอาง ผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค และของเล่น ที่เน้นความสำคัญในเรื่องกลิ่นต่ำและความยั่งยืน

2. สารกระจายซิลิโคนชนิดตัวทำละลาย

สารกระจายซิลิโคนชนิดตัวทำละลายใช้ตัวทำละลายอินทรีย์ (เช่น น้ำมันพาราฟินิก หรือแอลกอฮอล์) เป็นตัวกลาง:

ข้อดี : แห้งตัวเร็ว มีการยึดเกาะที่ดีเยี่ยมบนวัสดุที่ยึดเกาะยาก (เช่น โพลีโพรพิลีน โลหะ) และทนสารเคมีได้ดีกว่า
ข้อเสีย : มี VOC สูงกว่า ติดไฟได้ง่าย ต้องการการระบายอากาศ การทำความสะอาดยากกว่า (ต้องใช้ตัวทำละลาย)
ดีที่สุดสําหรับ : ชิ้นส่วนยานยนต์ เครื่องมืออุตสาหกรรม และพลาสติกที่มีพลังงานพื้นผิวต่ำ ซึ่งต้องการแรงยึดติดแน่นหนา

3. สารกระจายซิลิโคนแบบเกิดพันธะขวางด้วยตนเอง

สารกระจายแบบเกิดพันธะขวางด้วยตนเองมีตัวทำให้เกิดพันธะขวางในตัวที่จะทำปฏิกิริยาในระหว่างการบ่ม ทำให้เกิดโครงข่ายที่ทนทานมากขึ้น

ข้อดี : ไม่จำเป็นต้องเติมตัวทำให้เกิดพันธะขวางแยกต่างหาก เพิ่มความทนทานต่อรอยขีดข่วนและน้ำ
ข้อเสีย : อาจมีอายุการใช้งานหลังผสมสั้นลง (เวลาการใช้งาน)
ดีที่สุดสําหรับ : ชั้นเคลือบที่ให้สัมผัสนุ่มทนทานสูง เช่น เฟอร์นิเจอร์ ภายในรถยนต์ หรือด้ามจับเครื่องมือ

4. สารกระจายซิลิโคนแบบอิมัลชันและแบบไมโครอิมัลชัน

สารémulsion : มีขนาดอนุภาคใหญ่กว่า (1–5 ไมครอน) ผลิตง่ายกว่า และมีต้นทุนต่ำกว่า สร้างพื้นผิวที่นุ่มนวลเหมาะสำหรับการใช้งานทั่วไปที่ต้องการสัมผัสนุ่ม
ไมโครอิมัลชัน : อนุภาคที่ละเอียดมาก (<1 ไมครอน) สร้างพื้นผิวเรียบเนียนและโปร่งใสมากยิ่งขึ้น เหมาะสำหรับการเคลือบเงาสูงหรือเคลือบผิวสัมผัสนุ่มใส (เช่น ฟิล์มป้องกันบนอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์)

การเลือกใช้สารกระจายซิลิโคนให้เหมาะสมกับพื้นผิวและงานประยุกต์

พื้นผิวและงานใช้งานปลายทางที่แตกต่างกัน จำเป็นต้องใช้สารกระจายซิลิโคนเฉพาะ เพื่อประสิทธิภาพการใช้งานที่ดีที่สุด:

พลาสติก (PP, ABS, PVC)

ความท้าทาย : พลาสติกที่มีแรงตึงผิวต่ำเช่น PP มีความยากในการยึดติด
สารละลาย : ใช้สารกระจายซิลิโคนที่ใช้ตัวทำละลายหรือสารกระจายซิลิโคนที่สามารถเกิดการเชื่อมโยงขวางด้วยตัวเอง พร้อมไพรเมอร์ที่เข้ากันได้ สำหรับ PP ควรเลือกสารกระจายที่มีสารช่วยยึดติด
ตัวอย่าง : ปลอกโทรศัพท์สัมผัสนุ่ม (ABS) ใช้สารกระจายซิลิโคนที่มีอนุภาคละเอียดและมีปริมาณของแข็งในระดับปานกลาง ชนิดน้ำเพื่อให้ได้สัมผัสที่นุ่มลื่น

ชิ้นส่วนตกแต่งภายในรถยนต์ (ไวนิล เลเธอร์)

ความท้าทาย : ต้องการชั้นเคลือบที่ทนทานต่อรังสี UV และสามารถทนความร้อนและการเสียดสีได้
สารละลาย : สารกระจายซิลิโคนชนิดปริมาณของแข็งสูงที่บ่มด้วยความร้อน พร้อมสารเชื่อมโยงขวางและสารป้องกันรังสี UV สารลดการสะท้อนช่วยลดแสงจ้า
ตัวอย่าง : แผงหน้าปัดรถยนต์ใช้การกระจายตัวแบบโซเวนต์เพื่อการยึดติดที่แข็งแรง และให้สัมผัสนุ่มแบบด้าน

บรรจุภัณฑ์ (กระดาษ, ลังกระดาษ)

ความท้าทาย : ฟินิชที่มีน้ำหนักเบา ต้นทุนต่ำ และเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม
สารละลาย : การกระจายตัวแบบอิมัลชันน้ำที่มีสารหล่อลื่นเพื่อให้ได้สัมผัสที่เรียบลื่น
ตัวอย่าง : กล่องบรรจุภัณฑ์แบบหรูใช้การกระจายตัวของอนุภาคละเอียดในน้ำเพื่อให้ได้สัมผัสที่นุ่มลื่นแบบกำมะหยี่

เครื่องมืออุตสาหกรรม (โลหะ, ยาง)

ความท้าทาย : มีความทนทานสูงและให้การจับที่มั่นคง
สารละลาย : การกระจายตัวแบบอนุภาคหยาบและมีสารทำให้เกิดการเชื่อมโยงขวาง ใช้โซเวนต์สำหรับการยึดติดกับโลหะ
ตัวอย่าง : ด้ามจับเครื่องมือใช้การกระจายตัวแบบโซเวนต์เพื่อให้ได้สัมผัสนุ่มและไม่ลื่น

ขั้นตอนการเลือกและการทดสอบซิลิโคนดิสเพอร์ชัน

กำหนดข้อกำหนด : ระบุเนื้อสัมผัสที่ต้องการ (นุ่มลื่น เนียนนุ่ม มีความยืดหยุ่น) ความทนทาน (ทนต่อรอยขีดข่วน ทนความร้อน) และชนิดของพื้นผิวฐาน
ตรวจสอบความเข้ากันได้ : ทดสอบผสมสัดส่วนเล็กน้อยของสารกระจายซิลิโคนกับตัวยึด/เรซินของคุณ คนให้เข้ากันและสังเกตเป็นเวลา 24 ชั่วโมง — ถ้าเกิดการแยกชั้นหรือหนืดตัวให้ปฏิเสธการใช้
ประเมินเงื่อนไขการบ่ม : ทดสอบการบ่มบนพื้นผิวฐานตัวอย่าง หากเป็นแบบบ่มด้วยความร้อน ให้ตรวจสอบว่าพื้นผิวเบสเวอร์พ (บิดงอ) ที่อุณหภูมิที่กำหนดหรือไม่
ทดลองทาเคลือบผิว : พ่นหรือเคลือบสารผสมลงบนพื้นผิวฐานตัวอย่าง เมื่อบ่มจนแห้งแล้ว ให้ประเมินเนื้อสัมผัส การยึดเกาะ (ทดสอบด้วยเทป) และความรู้สึกเมื่อสัมผัส
ทดสอบประสิทธิภาพ : จำลองการใช้งานจริง (การถู ความร้อน และการสัมผัสน้ำ) เพื่อให้แน่ใจว่าผิวเคลือบยังคงสภาพดี หากจำเป็นให้ปรับสูตร (เช่น เพิ่มสารทำให้เกิดการเชื่อมโยงข้ามเพื่อเพิ่มความทนทาน)

คำถามที่พบบ่อย

ความแตกต่างระหว่างสารกระจายซิลิโคน (Silicone Dispersion) กับน้ำมันซิลิโคน (Silicone Oil) สำหรับผิวสัมผัสนุ่มคืออะไร?

ซิลิโคนออยล์เป็นซิลิโคนที่บริสุทธิ์ มีความหนืด และผสมกับส่วนผสมอื่น ๆ ได้ยาก มักทำให้เกิดผลลัพธ์ที่ไม่สม่ำเสมอ ขณะที่การกระจายตัวของซิลิโคนจะถูกผสมล่วงหน้ากับสารตัวทำละลายเหลว ทำให้ผสมกับสารยึดเกาะและเรซินได้ง่าย เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่มีเนื้อสัมผัสนุ่มสม่ำเสมอ

สามารถใช้การกระจายตัวของซิลิโคนในน้ำกับพลาสติกทุกชนิดได้หรือไม่

ไม่สามารถใช้ได้กับพลาสติกทุกชนิด การกระจายตัวของซิลิโคนในน้ำเหมาะสำหรับใช้กับพลาสติกที่มีพลังงานผิวสูง เช่น ABS แต่อาจไม่เหมาะสมกับพลาสติกที่มีพลังงานผิวต่ำ เช่น PP ในกรณีของพลาสติก PP ควรใช้สารรองพื้นหรือเปลี่ยนไปใช้การกระจายตัวของซิลิโคนแบบที่ละลายในสารเคมีเพื่อให้ยึดติดได้ดีขึ้น

ขนาดของอนุภาคมีผลต่อความรู้สึกของเนื้อสัมผัสอย่างไร

อนุภาคที่ละเอียดจะให้ความรู้สึกที่นุ่มนวลและลื่นมากขึ้น ในขณะที่อนุภาคที่หยาบจะให้ความรู้สึกที่มีพื้นผิวและให้ความรู้สึกเหมือนยางมากขึ้น ควรเลือกใช้ตามลักษณะที่ต้องการ — อนุภาคที่ละเอียดเหมาะสำหรับความหรูหรา ในขณะที่อนุภาคที่หยาบเหมาะสำหรับการยึดจับ

การตกแต่งด้วยการกระจายตัวของซิลิโคนเพื่อให้ได้เนื้อสัมผัสนุ่มนั้นสามารถคงอยู่ได้นานแค่ไหน

หากมีสูตรที่เหมาะสม สามารถคงอยู่ได้นาน 1–5 ปี ขึ้นอยู่กับการใช้งาน การกระจายตัวของซิลิโคนที่มีของแข็งสูงและมีโครงสร้างเชื่อมโยงขวางจะคงทนได้นานกว่าการกระจายตัวที่มีของแข็งต่ำและไม่มีโครงสร้างเชื่อมโยงขวาง

การกระจายตัวของซิลิโคนปลอดภัยสำหรับใช้ในบรรจุภัณฑ์อาหารหรือไม่

บางชนิดมี มองหาการรับรองที่เหมาะสมสำหรับการใช้ในอาหาร (เช่น การปฏิบัติตามมาตรฐาน FDA) และเลือกใช้สารกระจายตัวที่เป็นน้ำและมี VOC ต่ำ โดยไม่มีสารเติมแต่งที่เป็นอันตราย ควรทำการทดสอบการเคลื่อนตัวของสารก่อนการใช้งานเสมอ

ก่อนหน้า :วิธีการเลือกซิลิโคนอิมัลชันสำหรับการปรับปรุงผ้าหรือหนัง

ถัดไป :วิธีการเลือกสารเคมีสำหรับหนังเพื่อให้ได้ผลลัพธ์การตกแต่งที่ต้องการ?

สารบัญ

การเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสมสำหรับการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมืออย่างไร
ซิลิโคนดิสเพอร์ชันคืออะไร และมีบทบาทอย่างไรในการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมือ
ปัจจัยสำคัญที่ควรพิจารณาเมื่อเลือกใช้ซิลิโคนดิสเพอร์ชัน
ประเภทของสารกระจายซิลิโคนสำหรับพื้นผิวสัมผัสนุ่ม
การเลือกใช้สารกระจายซิลิโคนให้เหมาะสมกับพื้นผิวและงานประยุกต์
ขั้นตอนการเลือกและการทดสอบซิลิโคนดิสเพอร์ชัน
คำถามที่พบบ่อย

ทุกประเภท

รับใบเสนอราคาฟรี

การเลือกซิลิโคนดิสเพอร์ชันที่เหมาะสมสำหรับการเคลือบผิวสัมผัสนุ่มมืออย่างไร